树立智能制造新标杆：BMW iFACTORY生产战略推动中国汽车产业高质量发展

从汽车大国加速驶向汽车强国，经过几十年非凡历程的中国汽车工业，来到了新的历史起点。

“建设现代化产业体系，坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，推进新型工业化，加快建设制造强国、质量强国、航天强国、交通强国、网络强国、数字中国。”党的二十大报告对中国高质量发展进行了重点部署，提出制造业要实现智能化升级与绿色化转型。

而制造强国的建设，离不开汽车强国的建设。

作为现代工业皇冠上的“明珠”，汽车制造实力是一国制造力强弱的重要标志。尤其是在先进制造技术与新一代信息技术深度融合的过程中，中国制造业的高质量发展，正面临着以智能制造为主攻方向的转型升级，而汽车产业是落实智能制造的主战场之一。

为响应国家高质量发展和智能制造转型的号召，宝马集团通过面向未来的iFACTORY生产战略，全面推动沈阳生产基地的高质量发展。聚焦于精益、绿色、数字化，BMW iFACTORY生产战略也与中国高质量发展、绿色发展、创新驱动的产业升级战略高度契合。

“作为一家以客户为中心的企业，我们致力于生产质量卓越的产品以满足中国消费者的需求，而高质量的生产制造体系是制造高质量产品的前提。自2003年成立以来，华晨宝马始终坚持高质量发展，在沈阳建成了行业领先的智能制造生产基地，并将继续致力于引领中国汽车行业的产业升级和绿色转型。”华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士表示。

入华20年来，宝马持续创新践行对中国市场承诺，随着BMW iFACTORY生产战略这一对于未来汽车生产总体规划的落地，一幅宝马与中国汽车工业高质量发展的蓝图已跃然纸上。

精益、绿色、数字化推动汽车制造业转型升级

近年来，中国汽车市场正发生着天翻地覆的变化。一方面，电动化、数字化浪潮席卷汽车行业。作为创新的中心，中国消费者对智能电动汽车有着更高的需求；同时，随着中国经济的快速发展，中国居民收入水平的显著提高，对豪华汽车的消费需求不断提升；此外，在中国碳达峰、碳中和“3060”目标之下，低碳出行也被置于前所未有的重要地位。

面对中国汽车工业高质量发展的未来，宝马已从多领域规划了清晰的路线。

作为全球汽车制造技术和运营领域的标杆企业，宝马集团提出了生产网络全新标准——BMW iFACTORY，其精益、绿色、数字化的核心理念代表了宝马的生产战略愿景，彰显宝马在汽车生产领域的领导力和创新实力，有力支持中国制造业升级和汽车工业发展。

其中，精益，即效率、精确和高度灵活性，以及将不同驱动技术和车辆架构集成到生产中的能力，这已成为实现成功转型的关键因素；“绿色”是通过更先进的技术，更少的资源消耗以及循环经济模式来进行生产，宝马集团的目标是到2030年，在生产环节将单车碳排放量较2019年降低80%；“数字化”则代表在生产中使用数据科学和人工智能，并在规划和开发中进行现实世界和虚拟世界的互融。

未来，宝马全球所有工厂都将遵循iFACTORY标准，而今年六月份开业的沈阳生产基地大规模升级项目（里达工厂）则是宝马iFACTORY的最新例证。宝马首款纯电动中型运动轿车——全新BMW i3已经正式在这里投产。

通过“精益”的驱动，宝马里达工厂的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著的提升。位于里达工厂的综合测量中心（CMP）是iFACTORY战略中“精益”的典范。这是宝马全球首个整合了所有测量分析和方案优化的技术中心，汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。在这个分析中心里设有高科技几何光学测量系统（GOM），在全球范围内首次将白车身测试与整车测量两种功能合二为一，以确保交付给客户的产品拥有更好的品质。

与此同时，可持续发展是宝马集团企业战略的基石之一，也是宝马与中国大环境协同发展的又一方向。通过先进、绿色的生产网络，宝马集团加速电动化战略，并全力支持中国的碳达峰、碳中和“3060”目标。宝马坚信，豪华与可持续发展是密不可分的。

宝马沈阳生产基地以可持续的方式生产汽车，目前已实现100%使用可再生电力，拥有占地29万平方米的太阳能电池板，年发电量达60,000兆瓦时，每年可减少近45,000吨的二氧化碳排放，相当于种植约450万棵树。全新的里达工厂建立了使用天然气的热电联产系统（CHP），且创新的智能能源管理系统（IOC）可实时监控工厂级、设施级、工艺级和设备级的能源与资源消耗，并通过人工智能深度分析予以优化。

作为宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，里达工厂整合了iFACTORY战略中“数字化”的全部要素，成为行业智能制造的标杆。

里达工厂的车身车间用工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产。而人工智能、数据分析和算法的广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。在涂装车间，AI人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”，能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺。

通过面向未来的iFACTORY生产战略，秉持“家在中国”的宝马正不遗余力，推动沈阳生产基地的高质量发展，并以先进的智能智造理念和生产体系助力中国加速迈向汽车强国。

全价值链的质量管控体系成就智能制造标杆

不仅仅是推动生产基地的升级和改造，在宝马看来，高质量管理体系是高质量生产和制造高质量产品的前提，而全价值链的质量管控体系贯穿了宝马整个产品生命周期和服务流程，形成了研发、采购、生产一体化的独特优势。

“通过iFACTORY生产战略，我们致力于发展员工‘质量第一’的理念和目标明确的质量工作——这些都基于实时的车辆数据分析和直接的客户反馈。为了实现最高的客户满意度，我们在研发、采购/供应商管理、生产部门和合作伙伴的共同努力下，保障产品拥有最好的质量。”华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生表示。

在研发过程中，宝马严格控制质量。沈阳的研发中心拥有超过70个测试台架，在开始量产前，将完成100多个涉及排放、安全、NEV检测的检查实验，通过严格符合标准的测试与检验，确保产品的质量安全。

在生产过程中，研发、采购、生产三方统一协作，统一标准，高效决策，快速解决问题——车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，整车质量管控部门会迅速联合研发、采购等部门实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会继续投入生产或抵达经销商。随后，整车质量部门在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。通过一次次诸如此类的预防性措施，生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到最大程度降低。

在宝马沈阳生产基地顺利投产的全新BMW i3，就是宝马本土研发和生产能力的最好体现。宝马设置了从电芯到整车各级的严苛测试。在华晨宝马研发中心里涵盖了128次机械测试、994次软件功能测试，通过严格符合标准的测试与检验，确保产品的质量安全。得益于前瞻的制造理念和先进的生产体系，宝马才能不断满足中国客户对于高品位、高标准、高品质的追求，为每一辆BMW i3的高品质护航。

作为宝马首款豪华纯电动中型运动轿车，全新BMW i3提供了多达二十项的高价值标准配置，以全面强大的产品力树立了当之无愧的标杆。

而以客户为中心的质量控制，是宝马整体的高质量发展策略。通过对内外部的售后质量相关信息和客户反馈的持续收集、定期梳理、分析改进，宝马形成了独有的研发-制造-维修-改进设计的闭环反馈机制，有力地促进了产品和售后服务质量的提升。

不仅仅是对智能制造的不断追求和对产品质量的精益求精，“以人为本”始终是宝马高质量发展的起点。以先进的技术赋能工厂，宝马让每一个人都能从智能设备与网络中获得强有力的支撑，从重复、繁琐的工作中解脱出来，转向分析、创新和解决问题等创新性工作中，从而实现更高质量生产和创造。

二十载春华秋实，宝马与中国汽车市场同频共振、相互成就；在迈向下一个十年的全新发展阶段，从先进制造理念的落地到带动中国汽车智能制造的转型升级并助力汽车强国建设，践行“家在中国”承诺的宝马，正在擘画更精彩的篇章。