走进东莞智能工厂｜探秘龙头家居企业的“智造密码”

编者按：制造业数字化转型已成为企业抢抓机遇、塑造优势的“必选项”。在制造业重镇东莞，数字化浪潮的推动下，一批数字化、智能化标杆工厂涌现，成为制造业数字化转型的引领者。近期，南方财经全媒体推出“走进东莞智能工厂”系列报道，聚焦东莞各个行业的数字化工厂，展现这座“世界工厂”的数字化转型新图景。首期，我们走进东莞慕思股份数字工厂。

南方财经全媒体见习记者郑康喜 东莞报道 走进东莞厚街一座家具工厂，首先映入眼帘的是各类自动化机器设备，以及串联机器和互联网的数字屏。在诺大的车间里，相比零散分布的工人，AGV智能搬运机器人更引人关注。它们将1楼床垫物料传送至各个楼层，在自动化流水线上完成各类加工后，将一张张成品床垫从“空中走廊”送到厂区外。

这里，是东莞慕思股份数字工厂。它“隐藏”在办公楼里，却是一座智慧超级工厂。

东莞是全球家具制造名城，作为特色优势产业，如何在数字经济时代抢抓新机遇，提升企业核心竞争力，是东莞家具产业实现高质量发展的必答题。

细观东莞家具产业数字化转型现状可看到，由于产品非标和转型成本高企等难题，全行业数字化转型仍处于初级阶段。但这并不妨碍龙头企业率先突围，其中，慕思走在了东莞家居行业数字化转型的前列。

为工厂装上“智能大脑”

床垫不落地、不交叉、不迂回，在一条流水线上搬运、翻转，一气呵成。过去的累活，现在基本都由机器包揽，且效率和质量都快速提升。工厂内没有木屑和棉絮横飞，也没有工人汗流浃背。仅围边车间，在数字化转型后产能就提升了一半。车间内，随处可见的数字显示屏和机器人，体现着这座车间的先进程度。

“数字看板展示的是我们今天生产订单的情况，包括产量进度、成品订单数量、流水线实时状况、每个员工技能产量情况等。通过看板，我们能及时掌握生产动态，因此效率能大大提高。”该车间相关负责人介绍。

（图为慕思数字工厂）

今年年初，东莞提出推动家具产业集群数字化转型，要求企业利用数字技术打通家具产业前中后端，从制造业务向价值链两端高附加值延伸。相比大部分中小企业在数字化转型过程中的“逐步转”，作为东莞家具业唯一上市企业，慕思已是该领域的领跑者。

通过与全球知名企业合作，慕思股份引入自动化智能化设备和流程，同时将WCS和WMS系统进行集成，可实现物料、产品跨车间、跨楼层自动化配送，有效提高快速供货能力。并通过系统看板和报表做到系统数据实时监控和分析，打造出了面向软体家具行业的生产计划一体化管控、生产现场透明化管理、全生产过程质量追溯等应用场景。

南方财经全媒体记者了解到，从2014年开始，慕思健康睡眠产业基地逐步实行数字化改造，日前已经完成套床数字化工厂、床垫数字化工厂、自动化成品立库、自动化物流中心等，并将其全部打通。

8年后，慕思在劳动集中度相对较高的软体家居制造业中，率先完成数字化转型。

以围边工序为例，传统围边需要多位工人不断翻转床垫操作，耗时耗力且标准不统一。在慕思，流水线AI系统会识别面料的尺寸大小、对应型号，通过检验后将信息告诉机器人，机器手臂根据指令自动完成，工人只需要操作机器而无需进行具体劳作。

“数字化改造提高了生产效率，减少了对人工的依赖，更重要的是产品更加标准化，为实现柔性定制生产提供了更多可能。”慕思股份智能研发负责人雷华表示。

东莞定制家居探索柔性生产

由于产品非标，家居行业一直面临个性化生产成本过高、过于依赖人力等诸多痛点。东莞的龙头家具企业，通过数字化改造，给工厂装上“智能大脑”，让定制家居拥有柔性生产线。

以慕思的数字化流程而言，从客户下订单那刻起，定制的床垫部件怎么做出来，什么时候安排生产、组装就已经通过数字化系统介入管理。通过前期对床垫进行建模，一项项生产数据被传输到工厂机器端，解码后形成生产指令，进行模块化、规模化生产，做到“全面感知、设备互联、数字化集成、智能预测”。

南方财经全媒体记者了解到，近三年来，依托数字化转型，慕思主产品产能提升30%-60%，单品人工成本最高下降59%。2021年产品质量合格率达到99.56%。

慕思股份副董事长、总裁姚吉庆认为，企业数字化是企业这艘船的动力系统、信息系统，没有它就无法获得持续的成功。凭借高度数字化，慕思在行业中解决了软体家居生产重度依赖手工、流程效率低、掣肘创新等痛点，逐步从制造向“智造”升级。

在东莞家具产业数字化转型进程中，不同于生产线数字化改造的缓慢，诸多家居企业在智能化家居蓝海中驰骋，让产品与设计率先数字化，加强智能家居系统与产品迭代升级，向高附加值环节攀升。

南方财经全媒体记者调研发现，尽管走在数字化转型前列，且东莞家具产业集群式发展已成大势，但由于不同企业生产经营模式、与产业链嵌入程度不同，龙头家具企业并未输出一套可统一适用于行业的数字化转型集成解决方案，每个企业的数字化系统、设备、方向等均自主定制，信息孤岛现状明显，家具产业集群数字化转型依旧维持“单打独斗”局面。

有专家表示，在东莞的家具智慧工厂，可以看到科技、生产与需求交互促进，设备、组织和制造流程快速演进，让产品和品牌获得冲刺更高目标的竞争力。未来龙头企业要发挥引领作用，为广大中小制造企业找到突破瓶颈的新方案和弯道超车的新可能。